ایلومینیم پروفائلز کے الیکٹرولیٹک کلرنگ میں رنگ کے فرق کی وجوہات کا مختصر تجزیہ
ایلومینیم پروفائلز کے الیکٹرویلیٹک رنگنے میں اچھی آرائشی خصوصیات ہیں، لہذا یہ بڑے پیمانے پر اندرون اور بیرون ملک استعمال ہوتا ہے، خاص طور پر آرکیٹیکچرل ایلومینیم پروفائلز کی سطح کے علاج کی پیداوار میں۔ ہماری کمپنی کا موجودہ اہم عمل ٹن نکل مکسڈ نمک الیکٹرولائٹک رنگ استعمال کرنا ہے، اور تیار کردہ مصنوعات کا رنگ بنیادی طور پر شیمپین ہے۔ سنگل نکل سالٹ کلرنگ کے مقابلے میں، ٹن نکل مکسڈ سالٹ الیکٹرولائٹک کلرنگ پروڈکٹس رنگ میں روشن اور مکمل ٹون ہوتے ہیں۔ صارفین کی اکثریت اسے پسند کرتی ہے۔ بنیادی مسئلہ یہ ہے کہ پروڈکٹ میں رنگ کا فرق ہوتا ہے، اور ایلومینیم پروفائلز کی تیاری کے عمل میں غیر معقول اخراج کا عمل اور آکسیکرن رنگنے کا عمل مصنوعات میں رنگین فرق کا سبب بنتا ہے۔
آکسیڈیشن کلرنگ پر اخراج کے عمل کا اثر بنیادی طور پر مولڈ ڈیزائن، اخراج کا درجہ حرارت، اخراج کی رفتار، ٹھنڈک کا طریقہ، وغیرہ کا سطحی حالت اور ایکسٹروڈ پروفائلز کی ساخت کی یکسانیت پر ہوتا ہے۔ مولڈ ڈیزائن آنے والے مواد کو مکمل طور پر گوندھنے کے قابل ہونا چاہئے، بصورت دیگر روشن (سیاہ) بینڈ کے نقائص آسانی سے ظاہر ہوں گے، اور اسی پروفائل پر رنگ کی علیحدگی ہو سکتی ہے۔ ایک ہی وقت میں، مولڈ کی حالت اور پروفائل کی سطح پر اخراج لائنیں بھی آکسیکرن رنگ کو متاثر کرتی ہیں۔ اخراج کا درجہ حرارت، رفتار، ٹھنڈک کا طریقہ اور ٹھنڈک کا وقت مختلف ہے، تاکہ پروفائل کی ساخت یکساں نہ ہو، اور رنگ کا فرق بھی آئے گا۔
انوڈک آکسیکرن الیکٹرولائٹک رنگنے کے رنگ کے فرق پر بہت اہم اثر ڈالتا ہے، خاص طور پر عمودی آکسیکرن لائن کی پیداوار کے عمل میں، دو رخا رنگ ظاہر ہونا آسان ہے۔ عمودی آکسیڈیشن ٹینک کی گہرائی 7.5m ہے، اور اوپری اور زیریں حمام کے درمیان درجہ حرارت کا فرق پیدا کرنا آسان ہے۔ درجہ حرارت anodic آکسیکرن پر ایک اہم اثر ہے. درجہ حرارت کا اثر زیادہ ہے، آکسیڈیشن غسل کے حل کے ذریعہ آکسائڈ فلم کی تحلیل تیز ہوتی ہے، اور غیر محفوظ انوڈائزڈ فلم کی سطح پر تاکنا کا سائز بڑھ جاتا ہے۔ اس کے برعکس، غیر محفوظ انوڈائزڈ فلم کی سطح پر تاکنا کا سائز چھوٹا ہوگا۔ اس کے علاوہ، درجہ حرارت جتنا زیادہ ہوگا، انوڈائزڈ فلم کی پورسٹی اتنی ہی زیادہ ہوگی، اور اس کے برعکس۔ الیکٹرولائٹک کلرنگ بنیادی طور پر رنگنے والے مائع کے دھاتی آئنوں کو آکسائڈ فلم کے مائکرو پورس میں رکاوٹ پرت کی سطح پر الیکٹرو کیمیکل کمی کے رد عمل سے گزرنا ہے، تاکہ رنگنے والے مائع میں دھاتی آئنوں کو سوراخوں کے نچلے حصے پر جمع کیا جائے۔ انوڈائزڈ فلم، اور واقعے کی روشنی بکھری ہوئی ہے۔ اور مختلف رنگ دکھائیں، مائیکرو پورس میں جتنے زیادہ مادے جمع ہوں گے، رنگ اتنا ہی گہرا ہوگا۔ ایک ہی بجلی کے گزرنے کی حالت میں، زیادہ اور کم درجہ حرارت والے حصوں پر دھات یا دھاتی مرکب کی ایک ہی مقدار جمع ہوتی ہے۔ اعلی پوروسیٹی اور بڑے سطح کے تاکنا سائز والے حصے کے لیے، فی سوراخ اوسط جمع کم ہے، اس لیے اس کا رنگ نسبتاً ہلکا ہے، اور اس کے برعکس، رنگ گہرا ہے، جس کے نتیجے میں رنگین مواد کے دو رنگ ہوتے ہیں۔ انوڈائزنگ کے عمل میں، چالکتا آکسائڈ فلم کو متاثر کرے گا، اور یہ رنگنے والے مواد کے رنگ کے فرق کا سبب بھی بنے گا۔ یہ مسئلہ افقی پروڈکشن لائن میں ظاہر ہونا آسان ہے۔ تنگ، انفرادی مواد کے غریب برقی چالکتا کے نتیجے میں، تاکہ آکسائڈ فلم نسبتا مختلف ہے، اور پھر رنگنے کے بعد، رنگ کا فرق ہو گا.
الیکٹرولیٹک رنگنے کا عمل براہ راست رنگ کے فرق کے مسئلے کی عکاسی کرسکتا ہے۔ الیکٹرولیٹک رنگنے والے مائع کی موجودہ تقسیم کی صلاحیت رنگنے والے مواد کے یکساں رنگنے پر فیصلہ کن اثر ڈالتی ہے۔ موجودہ تقسیم ناہموار ہونے کے بعد، یہ واضح رنگ کے فرق کا سبب بنے گی۔ غسل کی موجودہ تقسیم کی صلاحیت بنیادی طور پر غسل کی چالکتا اور پولرائزیشن سے متعلق ہے۔ رنگنے والے محلول میں ایک خاص مقدار میں ترسیلی نمک ہوتا ہے، جو بنیادی طور پر رنگین محلول کی چالکتا کو بہتر بنانا ہے۔ جب کنڈکٹو نمک کو وقت پر شامل نہیں کیا جاتا ہے، تو چالکتا اور موجودہ تقسیم کی صلاحیت کم ہو جائے گی، جو رنگ کے فرق کا سبب بنے گی۔ اس کے علاوہ، رنگنے کے محلول میں شامل اجزاء خصوصیت سے جذب پیدا کریں گے، اس طرح پولرائزیشن کی ڈگری میں اضافہ ہوگا۔ اس مادے کا زیادہ استعمال الیکٹرولائٹ کے پولرائزیشن کی ڈگری کو کم کرے گا، موجودہ تقسیم کی صلاحیت کو کم کرے گا، اور رنگ کے فرق کا سبب بنے گا۔ اصل پیداوار میں، نہ صرف غسل کے محلول کی چالکتا کو بہتر بنانا ضروری ہے، بلکہ یہ یقینی بنانا بھی ضروری ہے کہ کنڈکٹیو راڈ اور تانبے کی سیٹ میں برقی چالکتا اچھی ہو۔ خراب برقی چالکتا پاور لائنوں کی غیر مساوی تقسیم اور رنگین خرابی کا سبب بنے گی۔
مندرجہ بالا بنیادی طور پر کئی وجوہات کو متعارف کرایا ہے جو ایک ہی ٹینک مواد کے رنگ کے فرق کو متاثر کرتی ہے. انوڈک آکسیڈیشن اور الیکٹرولائٹک کلرنگ کے ہر عمل کے پیرامیٹر کی تبدیلی مختلف ٹینک مواد کے درمیان رنگ کے فرق کا سبب بنے گی۔ لہذا، آکسیڈیشن اور رنگنے کے عمل کے استحکام کو پیداوار میں کنٹرول کیا جانا چاہیے، اس بات کو یقینی بنانے کے لیے کہ تمام پیرامیٹرز ہم آہنگ ہیں، اس طرح آکسیڈائزڈ رنگین کی رنگین خرابی کی موجودگی کو کم کرنا چاہیے۔